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论文信息：陈学东,干勇,尤政,张纲,屈贤明,薛塬,朱明皓,杨晓迎,郭晓璐,万曙峰. 工业强基：十年回顾总结与展望[J]. 中国工程科学, 2026, 28(1): 38-47.
工业强基工程是制造强国战略五大工程之一，是推动制造业高水平质量的发展、实现制造强国建设目标的重大战略性工程。自2015年制造强国战略部署以来，工业强基已实施满十年，产业基础能力薄弱问题已获得初步缓解，并积累了重要经验。
《中国工程科学》2026年第1期发表《工业强基：十年回顾总结与展望》一文。文章梳理了工业强基内涵的变化脉络，阐释了工业强基在制造强国建设中发挥的及其重要的作用，回顾了工业强基十年来的发展历史，总结了中国工业强基十年发展取得的成效、经验及启示，并对未来五年和未来十年的产业基础发展愿景进行了展望。研究建议，推进产业基础高级化是一项长期性、战略性、系统性战略工程，需要锚定目标、久久为功，以期为“十五五”推动产业基础创新和推进2035制造强国建设战略提供参考。
制造业是立国之本、强国之基。自2015年制造强国战略实施以来，我国世界第一制造大国地位更加稳固，一批大国重器和战略性产业实现突破，总体迈入制造强国行列，产业基础能力薄弱问题获得初步缓解，工业基础能力不断的提高，有力支撑了我国制造业的高水平质量的发展。为提高我国制造业的核心竞争力，提升产业创新水平、保障制造业产业链安全、提高工业基础能力迫在眉睫。当前，在地缘冲突加剧、中美经贸摩擦的背景下，制造业工业基础能力薄弱成为中国建设制造强国的主要瓶颈：一是核心基础零部件、关键基础材料、先进基础工艺、工业软件还不能完全自主可控，存在“卡脖子”问题；二是工业基础核心技术掌握不够，产品可靠性、一致性、稳定性不足，存在“短板”问题；三是基础工艺创新力不足、质量基础支撑力不强、质量效益水平不高，产业总体处于价值链中低端，存在“结构不优”问题。
我国格外的重视产业基础能力提升，将产业基础高级化作为攻坚战予以部署推进。2019年8月，中央财经委员会第五次会议上明白准确地提出，以夯实产业基础能力为根本，打好产业基础高级化、产业链现代化的攻坚战，从战略高度阐释了提升产业基础能力、推进产业基础高级化的基本遵循和指引。2022年，党的二十大报告明白准确地提出，实施产业基础再造工程和重大技术装备攻关工程。2025年，党的二十届四中全会进一步强调，强化产业基础再造和重大技术装备攻关。在国家政策支持下，我国产业基础领域取得显著进展，工业强基经成为中国推进新型工业化、建设制造强国的重大战略性工程之一。
自2015年制造强国战略部署以来，工业强基工程实施已满十年，产业基础能力薄弱问题已获得初步缓解并积累了重要经验。为此，本文梳理十年来中国工业强基内涵变化脉络，回顾工业强基实施十年的发展历史，总结发展成效、经验及启示；面向2035年展望产业基础发展愿景，为深入实施制造强国战略提供参考。
基础不牢，地动山摇。我国已连续15年保持世界第一制造大国地位，但制造业“大而不强”问题任旧存在，其最关键的原因主要在于产业基础“大而不强”。在现代产业体系建设中，无论是转变发展方式与经济转型传统产业、培育发展新兴起的产业，还是超前布局未来产业，工业基础都是重要支撑。快速推进工业强基，夯实产业基础，提升产业基础能力，对解决我国制造业“卡脖子”“短板”问题、提升质量效益水平、保障产业链供应链畅通和稳定具备极其重大意义。
产业基础能力直接决定产品性能、质量和可靠性。我国产品一致性、稳定性、寿命可靠性长期落后于国外先进国家，短板问题仍较为突出。以数字控制机床为例，武汉华中数控股份有限公司在数控系统领域已取得重要进展，高档数字控制机床主机性能基本与国外领先水平相当，但其高精度丝杠、轴承、光栅尺及编码器等数控系统基础零部件仍需要进口，系统跟踪误差、速度波动等性能指标与国外仍有差距。用于激光制造、高端电加工、复合能场制造等技术与装备的数控系统、电源模块、定位系统的精度及保持性差，直接影响了整机系统的寿命可靠性，使得国内企业在成本控制和市场之间的竞争中处于被动地位。实施工业强基，补齐制造业发展短板，提高国产装备寿命可靠性，对深入实施制造强国建设具备极其重大意义。
工业强基是实现我国重大装备产业链供应链自主可控、安全高效的重要保障，是解决“卡脖子”问题的关键。我国部分核心基础零部件、关键基础材料、先进基础工艺、工业软件不能完全自主可控，存在“卡脖子”问题，不能完全满足高端装备、能源化工等领域的装备发展需求。如氢能源汽车领域的10 t/d以上低温氢膨胀机，70兆帕级瓶口阀、减压阀、高压调节阀、液氢阀等产品依赖进口，技术门槛高、验证周期长，在核心技术迭代和市场响应速度方面受到制约。这些“卡脖子”环节若不能得到一定效果突破，将持续影响我国制造业向高端化、智能化、绿色化转型的步伐，也对国家重大装备安全构成潜在风险。
在传统工业时代，工业基础往往局限于物理层面的硬实力。2010年，中国工业主管部门组织编制了制造业相关领域的“十二五”规划，多个行业协会、学会，多位院士、专家在梳理我国制造业发展现状和存在问题的过程中逐渐发现，机械基础件、基础制造工艺和基础材料等“三基”研发投入强度远低于主机行业，创造新兴事物的能力薄弱；“三基”中低端产品产能过剩、高端产品供给能力不够的矛盾十分突出，产品性能、可靠性与主机客户的真实需求存在比较大差距，同时开始认识到“三基”的问题已成为制造业高水平发展的薄弱环节，将会影响我国制造业国际竞争力的提升。为此，工业与信息化部在2011年印发《机械基础件、基础制造工艺和基础材料产业“十二五”发展规划》，重点解决我国重大装备和高端装备发展的瓶颈问题。
在《机械基础件、基础制造工艺和基础材料产业“十二五”发展规划》的执行过程中发现，机械基础件、基础制造工艺、基础材料等都存在着若干个共性技术问题。而我国在工业部门相关科研院所转制的改革过程中，具有共性技术能力的科研院所已逐步市场化，从事共性技术的能力减弱，同时标准、计量检测、试验验证等技术基础公共服务体系缺失影响了行业内整体水平的提升。为了更加全面地推动工业基础能力提升，2014年，我国发布了《工业与信息化部关于快速推进工业强基的指导意见》，并启动了工业强基专项行动，注重提升工业关键基础材料、核心基础零部件（元器件）、先进基础工艺和产业技术基础（简称“四基”）的发展水平。2015年，国务院发布《中国制造2025》，将“强化工业基础能力”作为未来战略任务和重点之一，精确指出“四基”等工业基础能力薄弱，是制约我国制造业创新发展和质量提升的症结所在，统筹推进“四基”发展、加强“四基”创造新兴事物的能力建设、推动“四基”与整机企业协同发展是主要目标。2016年，工业与信息化部联合国家发展和改革委员会、科学技术部和财政部发布了《工业强基工程实施指南（2016—2020年）》，作为制造业领域“十三五”规划体系的重要组成部分之一，提出：“四基”直接决定着产品的性能和质量，是工业整体素质和核心竞争力的根本体现，是制造强国建设的重要基础和支撑条件。2016年，国家制造强国建设战略咨询委员会牵头编制《“四基”发展目录》，支持强化工业基础能力。
近年来，我国对工业短板的重视和发展要求逐步的提升，工业基础的内涵再次扩展，工业基础软件作为工业现代化的重要工具成为又一发展重点。在加入工业基础软件后，“四基”扩展成为“五基”。此后，为了更明确地评价工业领域不相同行业的基础能力，“产业基础”的概念应运而生，并成为中国制造业的重要战略方向之一。“产业”是具有某种同类属性的企业经济活动的集合，是介于宏观和微观之间的中观经济概念。而“基础”指事物发展的根基，是位于最底层的支撑架构和生产资料。因此，广义的“产业基础”指为产业高质量发展起支撑性作用的所有基本要素，包括基础产品和技术、基础教育、基础创新体系、基础政策制度等。而狭义的“产业基础”指对工业部门发展起支撑性作用的各种基础产品、技术和平台，最重要的包含基础零部件和元器件、基础材料、基础工艺及制造装备、工业基础软件、产业技术基础等（“五基”）见图1。2019年，工业与信息化部、中国工程院组织并且开展“工业化基础再造战略研究”，采用“产业基础”“五基”的概念，提出构建新时代工业基础体系。产业基础再造工程是工业强基工程理念在当前阶段的延续与升级。2020年，工业与信息化部围绕工业“五基”布局发展目标和重点任务方向，快速推进产业基础高级化。2021年，国家产业基础专家委员会牵头编制《产业基础创新发展目录（2021年版）》，在2016年版的基础上将工业基础软件纳入编制范围，梳理工业“五基”技术与产品，为广大企业、科研院所在产品和技术开发方面提供参考指南，引导金融机构、信用担保和保险机构等支持产品产业化及推广应用。
工业强基工程是实施制造强国战略五大工程之一，是推动制造业高水平质量的发展、建设现代化产业体系的重大战略性工程。工业强基工程实施十年来，我国产业基础规模迅速增加。2016—2023年，我国产业基础规模主要经营业务收入逐年递增，由8.6万亿元增长到12.8万亿元，增长率高达48.9%，对我国制造业规模全球第一形成了有力支撑。2023年，我国规模以上工业公司营业收入为133.44万亿元，其中产业基础占比达到9.63%。我国基础原材料、基础零部件和元器件等中间品出口发展速度快，连续13年保持全球第一出口大国，全球占比从2018年的12.1%提升至2023年的16.3%。
随着产业基础规模的加快速度进行发展，基础产品竞争力慢慢地加强，如汽车零部件、半导体元器件、泵和压缩机等产品保持高贸易顺差；部分高端零部件从进口导向转为出口导向，如仪器仪表中使用的光学元件；新兴领域产品出口优势逐步扩大，如电动蓄电池增长显著，2018—2023年的出口额复合增长率达43%；2024年，我国锂电池的出口量约为39.1亿个，创历史上最新的记录。2023年，光敏半导体器件 ‒ 发光二极管出口量约占全球总份额的62.8%；作为电子设备屏幕、电脑显示器、平板电脑等各种显示屏使用的关键显示材料，氧化铟锡（ITO）靶材实现了从无到有、自主研发“并跑”到超越的突破，使日本同种类型的产品降价80%。
根据对《产业基础创新发展目录（2021年版）》评估结果，目前已完成的产品和技术占比超过50%，部分产品实现零的突破，产品质量可靠性获得提升，相关成果得到推广应用。
在基础材料方面，持续提高关键基础材料的性能和质量稳定性，保障石化、集成电路、新能源汽车、生物医药等重大装备和重点领域的国产化供给。具体来看，石化装备领域已成功开发加氢反应器用12Cr2Mo1R钢配套焊材、YDQ-196低温铸铁等新型材料；新一代马氏体耐热钢G115、新型奥氏体耐热钢C-HRA-5、马氏体耐热钢C630R等产品已应用于世界首台大唐郓城630 ℃超超临界国家电力示范项目；新型耐蚀钢筋已成功应用于南海岛礁；国产铜、钽、钛、铝及合金靶等最高可支撑3 nm工艺，成为主要企业先进工艺生产线的靶材供应来源；WSM-40织物用于火星探测器，高强超轻聚酰亚胺织物应用于空间探测器；高性能NbTi基超导材料已用于新型医用高场超导磁共振成像仪、重离子加速器和超导量子计算机等，并为其提供了核心材料支撑。
在基础零部件和元器件方面，轴承、齿轮、液压件、泵阀、传感器及芯片等核心基础件的自主保障能力持续提升。部分高性能轴承实现自主替代，如全球直径最大／单体最重的盾构机主轴承、高速列车转向架轴承在时速350 km“复兴号”高速综合检测列车上实现运用；26兆瓦级海上风电机组轴承成功下线；全球最大打桩船液压主油缸成功下线；泵阀对重大装备系统适应能力明显提升，如研制国产首台（套）350 MPa超高压供料泵及配套零部件，煤化工领域煤粉流量控制阀实现应用，打破国外垄断。传感器技术水准不断提高，解决了系列高端微机电系统器件的加工难题。医疗装备领域有源光纤、探测器信号屏蔽、杜瓦、冷屏、超导线圈等国产化可满足产品基本需求。国产汽车芯片应用取得成效，2024年自主品牌车型国产芯片总体应用比例为32.9%，国产芯片的上车应用国产化率达到98.2%。
在基础工艺及制造装备方面，大型轮毂铸件、真空等温锻造工艺、高效电火花加工等一批先进制造工艺实现推广应用；五轴重型龙门镗铣加工、精密卧式加工等技术关键指标参数达到国际先进水平。在无模铸造工艺方面，开发出数字化无模铸造精密成形技术，相对于传统有模制造，具有柔性化、数字化、精密化、绿色化优点，已应用于铸铁、铸钢、铝合金等材料单件、小批量铸件的快速制造。在高性能医疗器械方面，国产全实验室自动化流水线系统在功能、性能参数、可靠性、稳定性方面均已接近或达到进口产品水平，部分指标实现超越。
在工业基础软件方面，操作系统、数据库等基础软件在极限场景下可实现部分国产替代，麒麟软件、华为技术有限公司、阿里云计算有限公司、深圳市腾讯计算机系统有限公司联合产业上下游，突破内核、编译器等系统基础组件自主发展的技术，实现服务器操作系统国产化替换并规模化生产。三维计算机辅助设计（CAD）软件整体达到国际中端产品水平，基本满足汽车零部件、电子、模具、家电等场景需求；数据采集与监视控制系统（SCADA）和分布式控制系统／集散控制系统（DCS）在中国石油天然气集团有限公司、中国石油化工集团有限公司的国产化应用率超过50%；制造执行系统（MES）和先进过程控制（APC）系统的国内市场占有率分别达到70%、50%。打造了具备国际领先水平的工业互联网平台，截至2024年，形成有一定影响力的工业互联网平台超过340个，服务企业超40万家。
在产业技术基础方面，创新能力不断提升，高端计量检测设备国产化取得突破，超声扫描显微镜打破美国、德国、日本的市场垄断；新建的区域法表面与亚表面结构几何参数基准装置，率先攻克精密制造业“测不准”“测不了”的国际难题。产业技术基础支撑能力不断增强，围绕集成电路、航空航天、智能网联汽车等新兴产业发展实际，以及钢铁、家电、煤电等传统产业升级的要求，设立了61个国家级和162个省级产业计量测试中心；在推动国家标准整体升级的同时，团体标准迅速发展，在12万余项的团体标准中涉及战略性新兴产业的超过50%。此外，产业技术基础的国际影响力不断提升，整体计量技术能力进入世界第一梯队，获得国际承认的校准与测量能力突破2000项，国际计量比对主导率增至14.6%；国际标准贡献率跃居世界前三，牵头制定的国际标准从“十三五”时期的1079项跃升到“十四五”时期的2032项，特别是在第五代移动通信、轨道交通、新能源产业等领域，增幅从2015年的12%提升至2024年的35%；在家电产品高耐候性标准、智能健康家居标准及试验验证平台、高可靠性零部件标准、家电专用测试设备计量保障体系等方面实现技术突破，形成了多个国际标准。
近年来，国家持续支持产业基础再造，在生物医药、航空航天、移动通信、新能源汽车、集成电路等高端制造领域，完成了一批产业基础领域攻关。经过相关领域专家论证，我国先进轨道交通装备、新能源汽车、电力装备（输变电、发电）、光伏发电装备、工程机械、机器人、纺织、家电等领域的基础产品和技术的国产化率均达到90%，已基本实现自主可控。接下来，以轨道交通装备领域和集成电路领域为例，具体介绍十年来产业链韧性提升和安全保障能力提升的情况。
在轨道交通装备领域，轨道交通装备产业已发展成为我国高端装备自主创新程度最高、国际竞争力最高的行业之一。2024年，我国轨道交通装备制造业产值超过1.1万亿元，国际市场占有率超过50%。十年来，我国轨道交通装备产业构建了从芯片到板卡，从零件到模块、部件，从系统到整机整车的全产品链，成功研制“复兴号”谱系化动车组、时速600 km高速磁浮样车、中国标准地铁列车等，在产业链供应链完整度和市场规模上均处于世界领先水平。
在集成电路领域，重大工程“卡脖子”问题逐步解决，对外依赖程度逐渐降低。2015—2024年，我国集成电路全行业（包括设计、制造、封测等）销售规模由3610亿元增长至1.4万亿元，集成电路产量由1087亿块增长至4514亿块，需求规模由986亿美元增长至1865亿美元，成为全球最大单一市场；系统级芯片设计能力与国际先进水平的差距逐步缩小，部分关键装备和材料实现从无到有，被国内外生产线采用；涌现出一批具备国际竞争力的骨干企业，如深圳市海思半导体有限公司、中芯国际集成电路制造有限公司等，在国际市场上占据一席之地。虽然我国集成电路产业取得了显著进展，但在部分核心基础产品和技术、精密制造等方面与国际先进水平相比仍存在差距，还需要继续加强技术创新、产业链协同和国际合作。
“专精特新”企业作为中小企业中最具创新潜能的主体，是增强产业链供应链韧性的生力军。随着国家一系列政策加速落地，工业和信息化部扶持了制造业单项冠军企业1557家（前八批），培育国家级专精特新“小巨人”企业超1.76万家，带动省级“专精特新”中小企业约14万家。其中，超半数单项冠军企业的全球市场份额排名位居第1位，平均市场占有率超20%，90%的企业分布在产业基础领域，这些企业已成为支撑工业强基发展的主要力量。专精特新“小巨人”企业呈现出强劲发展韧性，从2019年第一批公示的248个企业到目前已完成专精特新“小巨人”企业“破万”目标，其中民营企业占比超80%。超过60%的专精特新“小巨人”企业属于产业基础领域，在核心基础零部件和元器件、先进基础工艺、关键基础材料、工业软件、产业技术基础等方面“补短板”“填空白”，成为细分产业链条的重要环节。
国有企业发挥主力军作用，积极承担着保障国家经济安全、突破关键核心技术“卡脖子”难题的使命。国有企业围绕高速铁路、火箭等重大型号专用传感器，大飞机柔性总装、核电站、大坝等重大工程检测机器人等方面的关键技术开展科研攻关，如中船奥蓝托无锡软件技术有限公司开发了面向高端船舶设计的流体计算机辅助工程（CAE）软件，实现了对重大工程的高精度、大规模的仿真模拟；中国船舶集团海舟系统技术有限公司开发的船舶总体设计软件“珊瑚Marine”在8.2×105t散货船设计中成功应用，并在中高速船用柴油发动机研制中实现国产化替代。国有企业具有场景优势、技术优势、资源优势，能够为国产基础产品提供丰富的应用场景和关键资源。为进一步激发中央企业和国有企业的积极性，2022年以来，工业和信息化部联合国务院国有资产监督管理委员会共同开展“一条龙”工作，国务院国有资产监督管理委员会通过优化／建立对中央企业的考核机制，激励其率先为国产新技术新产品提供转化应用机会。2023年2月，国务院国有资产监督管理委员会发布《创建世界一流示范企业和专精特新示范企业名单》，包括7家世界一流示范企业（地方国有企业）和200家“专精特新”示范企业，全力推动新技术新产品的高效开发、畅通应用和快速迭代。
我国产业基础领域技术创新平台和公共服务平台建设不断完善，共性技术供给能力持续增强，构建了以31家制造业创新中心为核心、244家产业技术基础公共服务平台为依托的产业基础共性技术支撑体系。
通过统筹推进国家制造业创新中心和省级制造业创新中心建设，我国打通了技术开发到转移扩散、再到首次商业化应用的创新链条。20余家国家制造业创新中心重点面向制约行业发展的基础零部件、元器件、材料、工艺等，积极开展行业关键共性技术研发和产业化。例如，依托通用机械关键核心基础件创新中心（安徽）有限公司建设国家通用机械基础件创新中心，打造世界一流的通用机械基础件行业协同创新高地，提高了我国通用机械的基础件创新能力，保障了重大技术装备产业链供应链的安全自主可控；依托国家光信息光电子创新中心搭建了国内性能最完备、功能最强的中试验证平台，在超高速光器件、光电协同设计、先进光电封装、系统集成应用的关键共性技术研发方面取得了多项突破，推动国内首款商用100 Gb/s及400 Gb/s硅光芯片投产和规模应用，光芯片速率多次打破世界纪录。
建成一批产业技术基础公共服务平台，为企业提供公益服务。相关平台的服务能力已初步涵盖集成电路、工业母机、仪器仪表、锂电池、稀土、基础零部件等重点领域，并形成了“先进标准+高端认证”的推进机制。例如，搭建了大容量存储器检测公共服务平台，建立了涵盖功能、性能和可靠性三大方面的评测指标体系，促进了集成电路领域企业的发展。
产业集群是围绕某一重点产业，在特定区域吸引上下游产业高度聚集组成的局部产业链组织，有助于汇聚创新资源、缩短创新周期、孵化重大创新成果、促进专业化分工协作、降低生产成本、壮大产业规模、提升产业质量、提高企业的市场竞争力、促进区域经济社会发展。产业基础是产业集群形成和发展的核心支撑。
通过加强统筹协调、优化产业布局，充分发挥央地联动优势，不断完善国家产业基础能力布局，形成了一批产业基础领域的国家先进制造业集群，引导地方建立了协同创新机制。目前，产业基础领域企业聚集效应进一步凸显，围绕国家级先进制造业集群提升产业基础供应能力，如深圳市新一代信息通信集群、上海市集成电路集群、武汉市光电子信息集群、苏州市纳米新材料集群、宁波市磁性材料集群、常州市新型碳材料集群、宁德市动力电池集群等均与产业基础领域直接相关。
工业强基工程实施以来，完善形成了中央、地方、社会三个层面推进产业基础高级化的推进机制。
在中央层面，国家系统谋划推动产业基础创新发展的政策体系，确定了分阶段发展目标、发展重点等；相关部门逐层落实，明确职责与分工，逐年推动各项重大任务、重大工程落实。国家制造强国建设战略咨询委员会于2021年成立国家产业基础专家委员会，组织梳理重点领域产业基础产品和技术的攻关、推广应用问题，发布《产业基础创新发展目录》，为各级政府部门、广大企业和科研院所等提供参考指南。
在地方层面，各地方结合发展特点和基础条件，形成了独具特色的产业基础推进方法。浙江、上海、江西等地重视产业基础再造工程，分别发布了《宁波市推进产业基础高级化实施方案（2021—2025年）》《上海市产业技术创新和产业基础能力提升“十四五”规划》《江西省制造业基础再造行动计划（2022—2025年）》等专项方案计划。
在社会层面，行业协会、学会发挥连接政府、企业和社会的桥梁纽带与平台作用，促进了产业基础产品和技术的推广应用；金融机构推动金融资源更多流向产业基础薄弱环节，特别是国家产业引导基金的投入，初步解决了制造业企业融资难、融资贵的问题；各类企业加强业务上下游协作，促进资源共享和系统集成，形成了良好的产业链互动合作机制。
通过近年来的努力，产业基础高级化工作创新形成了一套切实可行的“链式突破”方案，有效搭建起产业基础高级化和产业链现代化的桥梁，发挥了整机主机企业的带动作用，推动产业基础领域中小企业积极融入下游企业的研发生产过程，形成了持续创新能力和良性产品迭代循环，支撑基础性和战略性产业链的韧性与安全。
具体来说，以产业链供应链为整体单位，以产业链供应链高质量发展为目标，围绕产业链上、中、下游薄弱环节产业基础的关键产品与技术，开展技术创新协同攻关突破，应用同步迭代，供需融合对接，实现“链”上关键产品质量提升、附加值提高以及自主可控。开展“链式突破”，以产业需求和技术变革为牵引，在研发设计层面融入现代新型生产要素思想，将传感器技术融入基础产品，促进人工智能与基础零部件、基础材料深度融合，促进产品数字化、信息化变革。整体来看，实现“链式突破”的关键在于产业链供应链的整体协同推进，并以生产制造为主体，联合高校、科研院所、应用（消费者）、试验验证协同开展创新，强化标准引领，解决产品自我迭代升级、“链”内应用畅通存在的关键问题。
在开展“链式突破”的推动下，一批产业链“链主”型企业领航的重大项目、重大工程建设有效带动了整个配套产业链零部件、材料、软件、控制器件、传感器及芯片的发展，逐步的提升了重点产业链韧性与安全，并通过持续探索产业前沿技术，以标准化持续引导关键环节技术的发展走向。
应用是提升基础产品质量和可靠性，促进产业基础发展的关键，针对国产化产品应用难题，开展了重点产品、工艺“一条龙”应用计划，促进整机（系统）和基础技术互动发展，推动上、中、下游企业互融共生、分工合作，形成利益共享的一体化组织新模式，全链条推进产业基础领域技术创新和成果的应用。
创新“一条龙”模式可以全面创新政策支持模式，充分发挥市场机制作用，坚持应用牵引和问题导向，以培育新质生产力、增强产业竞争力为目标，促进形成上下游企业互动发展的市场自发自生体系。创新“一条龙”模式充分发挥了三类关键主体的作用：一是用户需求引领，拉动上游配套企业协同创新，发挥应用牵引、扶持培育作用；二是攻关企业主导，以高质量产品满足下游用户需求，发挥产品迭代、市场开拓作用；三是行业组织推动，整合带动全产业链资源，发挥供需对接、生态培育作用。在此过程中，设置推进机构发挥龙头引领作用是做好“一条龙”工作的关键。推进相关机构负责把控进度、统筹资源、消除分歧、加速磨合，持续有力推动目标任务的完成，成为带领整个团队攻坚克难的“黏合剂”“加速器”。
中国工程院联合工业和信息化部共同设立了“产业基础能力提升战略研究”“强化产业基础和提升产业链的战略研究”“新发展格局下的产业基础高级化战略研究”“新型工业化过程中产业基础高级化战略研究”“推进国家产业基础高级化，健全重点产业链发展体制机制研究”“强化产业技术基础的战略研究”等系列工业强基战略咨询项目，提出工业强基是产业基础再造工程的主要抓手，形成分类实施方案、优化产业基础发展路径和技术路线，并支持编制《产业基础创新发展目录》，为国家及相关政府主管部门制定并完善产业基础相关政策提供准确、前瞻、及时的咨询建议。
总体来看，工业强基推进十年来，我国产业基础薄弱问题得到基本缓解，产品可靠性、一致性、稳定性明显增强，产业基础高级化由“解决有无”问题即将进入实现整机与基础的协调发展阶段；但部分高端零部件、芯片、工业基础软件等基础产品仍然存在“卡脖子”“短板”问题。
党的二十届四中全会强调，建设现代化产业体系，形成新质生产力，优化提升传统产业，培育壮大新兴产业和未来产业，提升产业链自主可控水平，强化产业基础再造和重大技术装备攻关。无论是传统产业，还是战略性新兴产业和未来产业，都离不开核心基础零部件／元器件、基础材料、基础工艺、基础软件、产业技术基础等产业基础的支撑。面向新质生产力的发展需求，未来需要着力强化支撑新质生产力的产业基础。人工智能赋能产业基础成为发展新质生产力、建设现代化产业体系的关键与基础，为此，工业“五基”的内涵与特征也将不断丰富。一方面，传统意义上的产业基础将与时俱进、日新月异；另一方面，对应于新质生产力的产业基础技术和产品将快速涌现，成为产业基础发展的新动力和主攻方向。
第一阶段：2026—2030年，以实现整机与基础的协调发展为目标，需要基本解决产业基础“卡脖子”问题，实现重要领域的基础产品自主可控，基本满足整机和系统层面的需求。“十五五”时期不仅要解决“卡脖子”“短板”问题，还要从根本上实现基础共性技术的高效供给，努力实现5个转变：从重点抓单个产品和技术突破，向重点抓能力提升转变；从被动满足产业发展的眼前需求，向前瞻未来产业发展布局转变；从产业基础自身的短板、瓶颈突破，向支撑产业高价值创造、高效治理转变；从发挥制解决“卡脖子”难点，向形成市场化手段解决产业基础痛点转变；从“链式突破”，向“矩阵式”开展通用基础产品和技术攻关与重点产业链高质量发展相结合、相协调转变。
第二阶段：2031—2035年，以实现基础产品和技术自主可控为目标，采用问题导向与场景牵引结合、强化基础研究的技术支撑、驱动产业基础安全创新发展的战略思路，通过协同推进产业链技术攻关和产业基础共性技术研究，形成正向设计能力，并提升生产制造能力、增进质量控制能力、深化用户需求理解能力、加强产业基础人才培养，实现工业“五基”技术达到世界领先水平，产业基础整体迈向世界价值链和创新链的中高端，推动实现产业基础高级化，从而引领带动未来产业的发展。
推进产业基础高级化是一场持久战，是一项长期性、战略性、系统性的工程，需要锚定目标、持之以恒、久久为功；需要把工业强基放在更加突出的位置，并作为制造强国建设的核心任务、关键任务。要聚焦能力建设，加快从基础产品和技术突破向能力建设转变：一是增强基础研究、提升正向设计能力，开展失效模式、故障机理研究、长寿命与高可靠性设计制造，加强中试验证。二是提升生产制造能力，推动基础产品生产企业的数字化、网络化、智能化改造，提升基于寿命与可靠性的制造工艺能力。三是提升质量控制能力，增加产业基础领域产品的使用寿命并提高可靠性，实行质量分级与优质优价，强化标准体系建设，提升检验检测能力。四是深化客户的真实需求理解能力，构建需求响应机制，实现需求拉动创新。五是加强产业基础人才培养，重视人才梯队建设，形成良好的人才循环体系。要继续实施工业强基工程，促进重大装备自主可控，开辟未来产业新赛道，抢占世界科技制高点，形成新质生产力，实现高水平科技自立自强，为推进新型工业化、加快建设制造强国提供重要支撑。
